自贡水泥基耐磨材料 车库耐磨地坪漆

金刚砂地坪硬化剂养护：
普通养护：这是常用的混凝土养护方法，铺散锯木及洒水、围水、覆盖PVC薄膜等。此养护方法无法避免因Ca2+迁移造成的表面泛碱现象。
　　9.4.地坪养护阶段必须防止人员随便进出或进行其它项目的施工操作。
　　10、耐磨地坪施工完成后的第三天，在进行卸模作业时应注意不损伤地骒边缘。
　　11、伸缩缝切割建议：收缩缝的切割要以在硬化地坪材料完成后的第三天进行。原则每隔5－7米切割3毫米宽、2公分深，注入填缝料（不属耐磨地坪施工范围）
　　12、工程进度：4台机械打磨及5-10人为1个班组，每天的施工量为800-1200平方米。
　　13、裂缝的控制：在浇捣基层混凝土时可能发生裂缝的主要原因是：基层混凝土强度等级高，产生的水化热高；冬季施工：环境温度低，混凝土内与环境气温温差大；养护不当：混凝土温度较高时突然浇冷水养护，也会产生无规则的多条微裂缝，裂缝严重的可导致底板渗漏。要防止裂缝必须从设计上设置伸缩和后浇带，并在水泥基耐磨地面完成后割缝，施工中改善施工工艺，降低混凝土温度应力和提高混凝土自身抗性能这两方面综合考虑。
　　13.1 .配合比设计及试配：为降低混凝土温度应力，的办法是降低混凝土的水化热，因此，必须做好混凝土配合比设计及试配工作。
　　13.2. 由于基层混凝土厚度约为200px-625px，故可采取普通覆盖、淋水、或喷洒养护进行养护，可保证混凝土内外温度（中心与表面，表面与外号）<25℃。
　　13.3. 施工时需注意的问题：水泥基耐磨地面成型后7~10天通常会在地面与柱交接处发现阴角裂缝，这主要是由于刚度变化，基层混凝土平面形状转折处的阴角存在结构竖向裂缝，由**部向下开缝，上宽下窄，这是由于收缩应力和沉降、温度等共同作用，在角部形成集中应力**过混凝土抗拉强度所造成的。为了防止阴角部位混凝土产生裂缝，除从设计方面尽量少用凹凸的平面形成，并且在阴角处采用附加钢筋等构造措施外，还应在施工方面保证阴角部位的混凝土质量，及时覆盖、淋水、喷洒养护剂进行养护，并控制拆模时间不宜过早。
硬化剂存----储：
耐磨地坪硬化剂须存放于阴凉干燥处，严禁高温烟火。
硬化剂包装规格：
本品由：牛皮纸袋装 25kg/袋 .

金刚砂施工质量控制
硬化耐磨地坪材料是一种即时可用的、耐磨性能优越的地坪材料。其功能的有效发挥与施工技术紧密相关，施工工艺及技术应按本方案执行。
　　硬化耐磨地坪材料的施工一般在室内进行，施工时应密切注意气象预报，雨天施工确保室内工作面不渗水、漏水，室外施工不能在雨天及大风气候进行。施工区应与其它施工项目隔离避免因负重和交叉施工对地坪造成损坏，室内施工应在工程封**安装完毕后进行施工。施工现场一定要保持照明充足。硬化耐磨地坪材料的施工环境温度应在2度以上。耐磨地坪的施工必须采用机械设备，由施工人员按本方案进行施工。
基层混凝土的要求
1、基层砼的强度应≥C25，其水灰比尽可能小。
　　2、混凝土中的碎石骨料粒径≤30MM为宜。
　　3、混凝土的坍落度应控制在3-4CM，商品混凝土的坍落度应控制在12-14CM。
　　4、碎石、素土地基必须经碾压机压实或夯实。
　　5、不能采用低热水泥及引气助剂。
　　6、采用模板分仓浇注法，按地台设计高设置模板（以钢模为宜），并涂敷模板油，模板宽度以5-6米为宜。用水平仪随时检测模板标高，对偏差处使用契行块调整。
　　7、混凝土振捣使用平板式振捣器振捣作业。
　　8、使用较重的钢制长辊（钢辊应宽于模板0.3米以上）多次反复滚压地台，做出地台水平。滚压地台时，应除尽钢辊上淤异物。在无法使用钢辊作业的部位，应采用样板刮作地台水平。
　　9、混凝土地台水平完成后，应进行泌水处理。
　　10、混凝土的浇注、分仓施工、捣实、整平等应事先规划分工，并依正常程序，确实完成混凝土平整基面的浇注。基层混凝土振捣要及时，先振捣料中处混凝土，以形成自然流淌坡度，然后振捣。为提高混凝土的限拉伸强度，防止因混凝土沉落而出现裂缝，减少内部微裂，提高混凝土密实度，还采取二次振捣法。在振捣棒拨时混凝土仍能自行闭合而不会在混凝土中留孔洞，这时是施加二次振捣的合适时机，但也不能过振，防止离析。由于泵送混凝土表面水泥较厚，浇筑完基层混凝土3~4h内初步用长刮尺刮平，初凝前用铁滚筒碾压2遍，再用木抹子搓平压实，以控制表面龟裂，并能减少混凝土表面水分散发，然后用抹光机加圆盘进一步平整混凝土，保证混凝土表面平整、密实。
　　11、混凝土浇注方的友善协助配合，是硬化地坪施工的有力保证。

一般对于金刚砂地坪有两种养护办法，一种是养护剂另外一种是侵水形式的养护。金刚砂地坪进行养护要在二十四个小时之内完成，侵水养护的时候注意水的深度大概是在五毫米左右，进行养护的过程也是应该防渗漏用水泥对金刚砂进行围绕，防止养护清水流失掉。主要还是在地面上的金刚水蒸发之后保证好工程质量。

工艺流程 ：粗磨、精磨、增强着色和抛光。
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